Soluzioni personalizzate

  • Alcune esperienze di successo

    CGS Srl si pone come riferimento per i propri clienti sin dalla fase progettuale, per supportarli nella ricerca di soluzioni efficaci per raggiungere gli obiettivi di performance e laddove possibile ridurre la tempistica ed i costi di produzione.

    Si elencano di seguito alcuni esempi di collaborazione con i clienti che hanno portato a realizzare particolari contraddistinti da prestazioni superiori e cicli di produzione ottimizzati, che ad oggi fanno parte a tutti gli effetti dei particolari forniti regolarmente a frequenza mensile.

    Per ogni particolare, oltre alle informazioni sul committente e sulle caratteristiche legate alla realizzazione, si indica anche un lead time di riferimento relativo alle fasi di lavorazione previste: occorre sempre considerare però che l’effettiva tempistica di consegna è condizionata dalla programmazione della produzione al momento della ricezione dell’ordine.


    Valvola di controllo

    Tipologia di committente: cliente tedesco specializzato nella produzione di sistemi elettroidraulici di giunzione di tubi

    Tipologia di realizzazione: questo particolare era originariamente richiesto con la rettifica di un cono completamente “a punta”. Abbiamo quindi richiesto al cliente di concederci un raggio di 0.3 sulla punta del cono in modo da poterla realizzare non con la fase di rettifica prevista inizialmente ma utilizzando il nostro tornio Super Precision, al fine di ottenere una migliore rotondità in tempi di realizzazione nettamente inferiori, con un risparmio complessivo sul prezzo finale di circa il 30%. Questo componente è realizzato in materiale 16 MnCr5 (W. 1.7131) con certificazione 3.1 e dopo la fase di tornitura viene sottoposto ad un trattamento di cementazione bassa pressione, dopodichè sono previste 2 fasi di rettifica su centerless oltre alla fase finale sopradescritta di rettifica del cono; al termine del ciclo di produzione viene inoltre effettuata una microburattatura per abbassare ulteriormente la rugosità ed ottenere leggeri arrotondamenti su tutti gli spigoli. I particolari sono posizionati in specifici blister forniti dal cliente per evitare ammaccature durante il trasporto

    Tempistica di produzione: 8 settimane


    Bussola

    Tipologia di committente: cliente tedesco specializzato nella produzione di sistemi elettroidraulici di giunzione di tubi 

    Tipologia di realizzazione: questo componente è realizzato in materiale44SMn28 (W.1.0762) interamente in macchina su un tornio a 10 assi. Viene consegnato in specifici blister forniti dal cliente per evitare ammaccature durante il trasporto

    Tempistica di produzione: 2 settimane


    Alberino

    Tipologia di committente: cliente tedesco leader nel settore automotive

    Tipologia di realizzazione: per questo particolare in fase di rettifica erano originariamente richieste una tolleranza su 1 smusso di 0.05 ed una tolleranza su uno spigolo interno di 0.2 ± 0.002, nonchè una perpendicolarità tra queste 2 rettifiche di 0.01: dato che queste tolleranze erano difficilmente ottenibili con una sola fase di rettifica sui centri, abbiamo proposto di sdoppiare le 2 rettifiche al fine di ottenere minori costi di realizzazione e maggiore affidabilità nel rispetto delle tolleranze. Il componente è realizzato in materiale 16 MnCr5 (W. 1.7131) prodotto ad hoc con certificazione 3.1; dopo la tornitura, i particolari vengono sottoposti ad un trattamento termico sottovuoto per prevenire eventuali problematiche di deformazione: prima di questa lavorazione, per proteggere le estremità di ogni pezzo vengono applicati due tappi realizzati appositamente, che vengono poi rimossi dopo il trattamento. In seguito, come descritto in precedenza, sono previste 2 fasi di rettifica: la primacenterless sul diametro esterno, la seconda con il nostro tornio Super Precision sul tratto del particolare che presenta 2 fresature.

    Tempistica di produzione: 12 settimane

    Satellite

    Tipologia di committente: cliente italiano operante nel settore agricolo ed in particolare nella produzione di componenti per macchine movimento terra

    Tipologia di realizzazione: componente realizzato in materiale 17 NiCrMo6-4 (W. 1.6566) prodotto ad hoc con certificazione 3.1. Dopo la tornitura, i particolari vengono sottoposti ad un trattamento sottovuoto di cementazione e tempra con successivo rinvenimento, per poi essere rettificati sui diametri esterni con una rettifica sui centri automatizzata e che ha la possibilità di produrre anche in turno non presidiato; il ciclo di produzione termina con il trattamento di fosfatatazione

    Tempistica di produzione: 6 settimane


    Boccola

    Tipologia di committente: cliente italiano operante nel settore agricolo ed in particolare nella produzione di componenti per macchine movimento terra

    Tipologia di realizzazione: componente realizzato in 35 SMnPb 10 (W. 1.0765) bonificato. La tornitura e la fresatura vengono realizzate interamente in macchina, comprese le sbavature

    Tempistica di produzione: 2 settimane


    Base

    Tipologia di committente: cliente italiano leader nella produzione di macchine per la raccolta delle olive

    Tipologia di realizzazione: il componente è realizzato in alluminio trafilato lega 6082 e presenta bracci speculari rispetto al centro. Ogni braccio è contraddistinto da fori filettati eseguiti ognuno in posizione diversa dall’altro sia per quanto riguarda l’asse di rotazione C che sugli assi X, Y, B e Z. L’intera lavorazione è eseguita su un tornio a 10 assi, e successivamente i pezzi torniti vengono anodizzati per ottenere il colore richiesto dal cliente

    Tempistica di produzione: 12 settimane

    Spola idraulica

    Tipologia di committente: cliente italiano operante nell’oleodinamica ed in particolare nella realizzazione di distributori 

    Tipologia di realizzazione: componente realizzato in materiale 35 SMnPb 10 (W. 1.0765) con un diametro specifico per ottimizzare la realizzazione in macchina. Dopo la tornitura, i particolari vengono sottoposti ad una rettifica di preparazione con una tolleranza di 0.005 e rotondità e rettilineità di 0.003effettuata internamente, dopodichè vengono inviati ad un fornitore specializzato nel trattamento superficiale di questo tipo di componenti (cromatura o nichelatura a seconda della richiesta del cliente). Il componente trattato viene poi consegnato al cliente per la rettifica finale su sua esplicita richiesta, ma eventualmente questa fase potrebbe anche essere delegata a CGS al pari delle altre

    Tempistica di produzione: 8 settimane


    Inserto 


    Tipologia di committente: cliente italiano operante nel settore nei sistemi di tubazioni e negli impianti di condizionamento

    Tipologia di realizzazione: il componente è realizzato in ottone; il materiale viene fatto produrre appositamente con un diametro specifico per efficientare la tornitura. Il particolare viene realizzato interamente in macchina con un ciclo di produzione di 24x7

    Tempistica di produzione: 3 settimane


    Pistone 

    Tipologia di committente: cliente italiano leader nel settore delle valvole idrauliche per il settore dell’oleodinamica

    Tipologia di realizzazione: componente realizzato in materiale 16 CrNi4 Pb (W. 1.5715). Dopo la tornitura, i particolari vengono sottoposti ad un trattamento di cementazione e tempra, per poi effettuare una fase di rettifica esterna e del cono sul tornio Super Precision, che permette di ottenere errori di forma molto ridotti (minori di 0.002). Chiaramente l’esecuzione contestuale di 2 diverse rettifiche consente un notevole abbattimento dei costi rispetto al progetto iniziale, che prevedeva 2 fasi distinte di lavorazione.

    Tempistica di produzione: 4 settimane


    Distanziale

    Tipologia di committente: cliente belga leader nella realizzazione di macchine tessili

    Tipologia di realizzazione: il componente è realizzato in materiale 35 SMnPb 10 (W. 1.0765) con un diametro specifico per ottimizzare la realizzazione in macchina. Dopo la tornitura, i particolari vengono burattati e rettificati su centerless, dopodichè vengono sottoposti ad un trattamento di cromatura posizionandoli in apposite griglie per favorire la stesura uniforme del cromo; completa il ciclo una fase di rettifica esterna. Originariamente era richiesta la realizzazione del particolare da barra cromata: questa scelta avrebbe necessariamente comportato la presenza di sezioni in cui, a causa della modalità di realizzazione del pezzo in macchina propria della tornitura da barra, il cromo sarebbe risultato scheggiato o danneggiato. Abbiamo dunque proposto di applicare la cromatura dopo l’operazione di tornitura, in modo che fosse completamente uniforme: l’aspetto estetico del particolare è notevolmente migliorato e, nonostante l’aggiunta di questa ulteriore fase di lavorazione, il costo di produzione complessivo è comunque stato inferiore a quanto previsto inizialmente perché siamo riusciti ad ottimizzare la fase di tornitura.

    Tempistica di produzione: 8 settimane